面臨的挑戰：

來自海克斯康的解決方案：

當前全球汽車工業發展迅速，動力總成作為汽車的“心臟”部件， 承擔著為車輛產生動力，并將動力傳遞到輪胎的一系列零部件組件的功能。主要包含發動機和變速箱，以及集成到變速箱上面的其余零件。

海克斯康推出的動力總成智能制造解決方案，可自動化實現上下料、裝夾、識別、檢測、分揀和過程質量控制等功能，高穩定性、高效率的在線解決方案，加之豐富的設計與制造選項、加工制造選項和計量檢測選項等，為產品制造的全生命周期提供完整的解決方案。

III.行業檢測難點 

發動機是汽車的心臟，變速箱是動力傳輸、變換的中樞系統。作為動力總成的主要組成部分，發動機和變速箱零部件數量巨大，結構多變，其精度要求高，加工工藝復雜，加工的質量直接影響車輛的整體性能和質量。

汽車發動機是為汽車提供動力的裝置，是汽車的心臟，決定著汽車的動力性、經濟性、穩定性和環保性。缸體是發動機各個機構和系統的安裝基體，缸蓋安裝在缸體的上面，從上部密封氣缸并構成燃燒室，缸蓋、缸體是發動機中關鍵零件，精度要求高，加工工藝復雜，加工的質量是保證發動機裝配與運轉壽命的基礎。

變速箱主要指的是汽車的變速箱，它分為手動、自動兩種。手動變速箱主要由齒輪和軸組成，通過不同的齒輪組合產生變速變矩；自動變速箱主要通過液力傳遞和齒輪組合的方式來達到變速變矩。高加工精度是變速箱高性能，高可靠性的重要保障，接影響汽車的整體性能。

因此，發動機和變速箱零部件高效檢測和質量控制是動力總成過程中非常重要的環節。

在發動機和變速箱的制造過程中，經常面臨以下難點：

?檢測周期長，成本高：在線檢具周期長、制造成本高，不易于維護，每個項目都需要重新投資、柔性差、大多只能實現定性評估，不能進行量化分析、復雜的在線檢具需要高技能的操作人員操作、人工成本高；

?工件結構復雜，精度要求高 ：缸體、缸蓋和殼體、閥體是發動機和變速箱各個機構和系統的安裝基體，其內外、前后、左右、上下布滿了空間孔系。種類多、數量大，尤其是其孔系的位置尺寸、形位公差更是保證發動機裝配與運轉壽命的基礎，精度要求最高的地方公差達到0.008mm和0.05mm左右，對測量系統精度和穩定性要求很高；

?表面質量檢測能力低：傳統粗糙度檢測是采用手動量儀進行的，效率低、精度差，測量結果很大程度依賴于操作人員的經驗與技能水平。

?產量大，檢測節拍要求高 ：產量很大，對于部分企業甚至可以達到200萬臺/年。通常工件的加工節拍為2分鐘/件，一個工序的測量時間為20分鐘到30分鐘，通常采取抽檢方式。因此針對發動機缸體缸蓋的大批量檢測任務，對于檢測效率和測量系統的穩定性要求很高；

?檢測效率低 ：待檢工件需要送檢測量室，檢測周期長，無法及時反饋至生產線；

?車間現場檢測環境差 ：檢測環節需要貼近生產線，適應車間現場環境，實現線旁或在線檢測，加工現場環境及粉塵、振動影響較大，難以實現高精度檢測；

?系統配置復雜：測量機、上下料、專用夾具、機房，對配置的穩定性要求高， 一旦出現問題， 直接影響發動機和變速箱的產量，停產超過一小時往往會直接導致索賠等賠償；

?編程復雜：缸體缸蓋和殼體閥體結構復雜，需要檢測的特征元素較多（其中涉及很多特殊角度和深孔類特征元素），而且這些元素尺寸大小不一、角度各異，不同的特征需要使用不同直徑不同角度的測針檢測，前期準備過程復雜，測針配置復雜，對編程人員技能要求極高；

?導管、閥座測量困難：導管、閥座測量由于閥座圓錐面寬度較小，即便是使用最小直徑的測針測量也很困難，且若加工因素影響過大，容易導致圓錐位置與理論位置偏差較大，測針無法準確在實際位置觸測；

?深孔測量困難：閥體工件多屬于長薄件，側面孔很長且多見于不同直徑的階梯孔，對探測系統的攜帶能力及測針的配置要求極高，校驗及編程工作難度很大；

?毛坯件基準定位困難：為配合機加任務，需要在毛坯件上精準定位。采用傳統方式建立坐標系，測量的結果和加工機床給的報告差距很大，造成廢件；

?超差復檢難度大：發動機零件通常每道工序都會測量不同的尺寸，測量后如果只有少數尺寸超差，在排除機床加工存在的誤差時，通常只需要復測超差部分即可，傳統方式如下：

①人工選擇每個超差的零件測量，但是此種方式執行時必須有人員在場，對操作人員技術要求高，要理解且熟悉程序，可分析相關元素，選擇超差相關項目執行測量，效率低，且容易漏測；

②仍然執行全部程序，不會漏測某個超差特征，但是效率更低；

③通過編程實現，過程復雜，對操作人員技能要求高；

?人工成本高，誤差大 ：工件搬運、上下料、定位，均需要人工操作，勞動強度大，檢測效率低，且人為誤差大；測量通常由車間工人操作， 對軟件操作的簡易性要求極高；

?測量報告格式單一 ：測量報告格式單一，無法滿足企業定制化的需求，后期處理優化困難；

?數據統計分析需求 ：檢測數據及檢測人員信息無法有效存儲和進行綜合統計分析，不能準確追溯；

? “信息孤島” ：設計、制造及檢測數據無法進行統一的有效分析，實現生產制造過程的閉環及質量監控，進而實現企業的綜合質量管理系統。

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IV.動力總成智能制造解決方案

本項目是專為領先動力總成工廠打造的全自動在線高精度解決方案，以海克斯康專業的測量設備和軟件為平臺，加之定制開發的上下料、裝夾、識別、檢測、機器人分揀抓取等全自動在線檢測方案，在產品批量生產時及時檢測并控制其相應位置的尺寸特征和表面質量，實現動力總成測量過程的自動化、智能化，并可提供工藝設計、生產制造、計量檢測和大數據統計管理等各環節的增值選項，打造貫穿智能制造全生命周期的解決方案。

A.方案用途 

適用行業：汽車行業

適用零部件：發動機-缸體、缸蓋、曲軸等；變速箱-變速箱殼體、變扭器殼體、閥體、槽板等

檢測項目：工件尺寸、形位公差和表面粗糙度

系統功能：自動周轉、自動上下料、自動識別、自動裝夾、自動測量、自動分揀、數據自動存儲及統計分析、智能顯示設備狀態及報告展示

方案效益:

1）“全檢”檢測：應用多測頭技術，可同時兼容多種傳感器，靈活切換工件尺寸檢測、形位公差檢測或粗糙度檢測，無需重新創建坐標系，自動實現真正的“全檢”檢測。

2）全自動在線檢測，提升檢測效率：方案集成最先進的自動化組件，應用機器人和自動化控制系統，可以實現自動周轉、自動上下料、自動識別、自動裝夾、自動測量、自動分揀、數據自動存儲等，無需人工參與，在生產線上完成每個工件的關鍵特征的全撿或部分工件的所有特征的全檢，高檢測節拍，同步提升生產效率；

3）多線程運行，提高編程效率：測量軟件具有CAD多線程導入功能。例如在一個8核CPU系統上導入CAD的曲面細分階段，其速度會比之前提升8倍。極大提高了客戶檢測編程效率，改善用戶體驗；

4）降低人工成本：“交鑰匙”編程服務，由Hexagon擁有豐富動力總成檢測經驗的工程師完成相關編程工作，用戶僅需安排相應人員參加培訓即可，大大降低用戶人力成本；

由普通工人就可以進行測量操作，降低了使用成本；

5）滿足定制化需求：：可根據客戶需求提供定制化方案，包含定制化檢測專機、夾具、測針、角度塊、軟件界面、報告輸出、DASHBOARD展板以及定制化編程、陪產和能力驗收服務等，真正的“一對一”解決方案；

6）大數據統計分析，追溯錯誤來源：測量軟件提供針對K域的輸出，便于快速識別統計報告中不合格項的錯誤來源，在動力總成領域具有突出優勢；對檢測過程的數據進行個性化統計分析，獲得質量控制的補償參數及工藝優化方案。

7）智能信息管理：系統相關工件、設備、人員、檢測結果等數據自動上傳至企業綜合質量管理系統，并進行信息互通及綜合的統計分析，以實現全生命周期的質量控制。

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B.方案優勢

a)高柔性：可同時檢測多種類型和尺寸的發動機缸體缸蓋和變速箱殼體閥體，在產品換型時不需要再投資，節省硬件成本和時間周期。

b)全尺寸檢測：本方案可以滿足絕大多數特征的形位公差的高精度檢測，也可依據客戶需求定制化檢測關鍵尺寸項目。

缸蓋：

?燃燒室面：毛坯面、進氣/排氣孔、水孔等

?瓦蓋裝配面：油孔、火花塞孔、液壓挺柱孔、回油孔、凸輪軸孔等

?排氣面:排氣面、排氣面螺紋孔

?進氣孔：進氣面平面度、螺紋孔、出砂孔

?上平面：凸輪軸、油孔

?下平面：油孔、地面裝夾點

?導管閥座：位置度、圓度、寬度、角度

?凸輪軸孔：同心度、位置度、平行度

缸體：

?油底殼結合面：坐標系定位銷孔、主軸承蓋安裝孔、止推面等；

?毛坯面：水泵進水管安裝孔、泵支架安裝孔、水泵進水管安裝孔

?曲軸傳感器面：油孔導向孔、曲軸傳感器孔；

?燃燒室面：缸孔、缸蓋安裝孔；

?前端面：發動機消音孔、水泵孔、主油道導孔；

?后端面：主油道導孔、變速箱定位銷孔。

?缸孔：圓柱度、位置度

?曲軸孔：同心度、位置度、平行度

殼體：

CASE

?最高點法建立毛坯坐標系

?定位銷孔在小基準下的位置度

?裝配定位孔的高精度測量

?密封面的平面度，平行度要求

HOUSING

?最高點法建立毛坯坐標系

?銷孔的位置度以及端面輪廓度

?重要裝配定位孔的高精度要求

?裝配密封面的平面度，平行度要求

閥體：

VB（ETRS&NOETRS）

?預鉆閥孔內圓錐面的輪廓度評價

?深孔測量（測針配置&截面選取）

?油道表面測量（掃描路徑選擇）

?油道料面的平面度和平行度

?電磁閥孔間的相對位置度

SLB（ETRS&NOETRS）

?工件裝配表面(適用于ETRS)平面度

?深孔測量（測針配置&截面選取）

?油道表面測量（掃描路徑選擇）

?油道料面的平面度和平行度

?電磁閥孔間的相對位置度

?定位銷孔(適用于ETRS)的位置度

c)全自動檢測

方案集成最先進的自動化組件，無需人工參與，即在生產線上實現全自動的檢測，提高檢測及生產效率。

?自動周轉：應用自動料線將加工后的物料運輸至檢測區；

?自動上下料：應用自動化上下料系統，可以自動完成不同工件的單工位、雙工位或多工位上下料；

?自動識別：自動識別工件身份信息，包含序列號、零件號等；

?自動裝夾：自動定位、裝夾，柔性化夾具協助多種工件的定位緊固；

?自動測量：依據工件身份信息，自動調用對應測量程序，并開始測量；

?自動分揀：應用機器人抓手，自動抓取單個或多個工件，并依據測量結果將工件分揀至不同料線

?數據自動存儲：測量過程的所有設備、測量結果、操作人員等基本信息實時保存，并自動上傳至企業MES系統；

?數據自動分析：實時收集系統內所有信息，并進行數據統計分析，合理分配測量任務及分析超差或故障原因；

?刀具自動補償：基于數據統計分析的結果，自動補償刀具參數，指導改進工藝環節。

d)高精度在線檢測

高精度檢測專機配置高性能重載型掃描測頭，加上先進的結構性溫度補償系統，即使在生產線上，也可實現穩定的高精度測量。

高精度三坐標測量機可達到亞微米的精度級別，可在15-30攝氏度范圍內保證高精度測量。融合先進的COMPASS技術，可以實現高速掃描時的高精度檢測，滿足動力總成的高精度檢測需求。

高性能重載型測頭，可以攜帶重達650g，長達800mm的加長附件，可以單邊檢測，非常適合精密零部件的深孔測量。

通常工件溫度變化是影響材料變形的一個主要因素，從而導致尺寸發生變化。通過溫度傳感器，可自動、準確獲取工件表面的溫度數據，系統進行精確補償后，得到精準的測量結果。

e)粗糙度檢測

“全檢”已經成為當今計量領域越來越重要的理念。通過質量控制所有與工件相關的參數，確保全生命周期的高質量。

海克斯康除了可以提供針對工件尺寸和形位公差的高精度測量與分析，可同時實現針對工件表面的精準檢測，無需更換檢測設備，即可同時實現綜合檢測，方便、快速、高效。

?應用多測頭技術，可以實現工件尺寸，形位公差和粗糙度在同一平臺檢測，生成統一報告，使動力總成質量數據分析更加全面；

?獨特的錐面結構設計，不僅可以深入缸孔等特征測量，就算是小如缸蓋導管孔等位置粗糙度檢測,無需換針就可以完成；

?兩種不同定位方式，分別適用于平面類特征和孔類特征粗糙度檢測；水平式結構設計可以適用于更廣泛的特征檢測；

?缸孔不僅本身形狀特殊，其測量參數Rk，Rpk，Rvk等參數也很特殊，應用粗糙度測頭，可充分滿足這類的檢測需求。

f)導管、閥座檢測

導管閥座檢測特征復雜、精度要求高。

海康斯康開發的專用的導管閥座模塊可測量導管的圓柱度、位置度，閥座的角度、寬度、位置度等，使用方便，簡單可靠。

目前已在多個項目上使用， 完全替代了價格昂貴且每次上新項目都需要再投資的的專用檢具。

g)M孔圓錐面的輪廓度評價

VB工件上M孔圓錐面的范圍很小，而且有一部分屬于內孔面，采用直測針難以測量內孔部分的特征。

本方案可采用星型測針進行測量，并依據錐面尺寸設置測針配置，避免撞針。以實現完整的掃描過程，準確評價其輪廓度。

h)深孔測量（VB&SLB）

VB和SLB工件最大的特點就是工件屬于長薄件，而且側面孔很長，所以在測量的時候需要多截面測量，例如VB工件的J孔，存在四個不同直徑的階梯孔，測針長度需要150mm以上，且校驗以及編程難度很大。

本方案可提供高精度重載型測頭，實現重達650g，長達800mm的測針夾持，且支持達到0.1mm的小直徑測針，配合專業的方案配置與編程服務，可有效解決測量中的干涉問題及復雜的編程及調試工作，專門解決狹小、深孔的檢測難題。

i)油道表面測量（VB&SLB）

因為VB和SLB都是長薄件，油道表面特征比較復雜，斷斷續續，因此要求其表面的精確構造比較困難。本方案采用分段掃描的方式，盡量包含整個加工面的各個部分，包含邊緣部分的測量，進而構造完整平面。

j)最高點法建立毛坯坐標系（針對CASE以及HOUSING）

為配合機加任務，需要在毛坯件上精準定位。采用傳統觸測法建立坐標系，測量的結果和加工機床給的報告差距很大，造成廢件。

本方案綜合考慮各種因素后，采用最高點法建立坐標系。取毛坯面與定位塊接觸環面內的最高點，而非圓心處，消除軸向偏差，進而實現毛坯件上其他特征的精準定位。

k)超差尺寸單獨檢測

本方案可提供定制化UI軟件，在復測部分尺寸時，只需勾選超差的特征評價，即可單獨測量需要復檢的尺寸，并輸出測量結果，保證運行過程中不發生碰撞；

l)高度定制化

海克斯康在擁有豐富的產品方案外，可根據汽車行業的獨特要求，提供各種定制化的解決方案。包括定制化的檢測專機、定制化的附件（測針、角度塊等）、定制化的夾具和定制化的軟件界面等，實現真正的“一對一”解決方案。

定制化附件

?定制測針

綜合考慮發動機缸體缸蓋檢測過程中特征的直徑、角度、長度以及測針的受力影響，進行定制化測針配置。

?定制角度塊

針對需要多個連接組件實現復雜角度特征測量需求， 可提供定制化角度塊方案。

應用一個角度塊可同時實現幾個不同角度的測針的連接， 既解決了多個連接部位長時間使用容易松動的問題，又節省了測針組件的費用，市場反響非常好。

?定制化夾具

針對多種不同工序的復雜零部件，考慮最大的柔性，所有的支撐、緊固點的位置和方向，都是針對工件獨特設計的，并且充分考慮與測針干涉、損傷工件以及過定位等問題的規避。

?定制化軟件

UI（Userinterface）軟件是針對用戶需求定制化開發的軟件操作界面。

集成測量軟件、RFID、結果判定、Q-DAS報告和自定義報告等多個軟件模塊，協助操作人員輕松完成檢具分析（Gage Study）、機床能力分析（Machine tool capability Study）和產品檢測(Standard production Run) 等各項任務。無需人工干預，即可自動調用測量程序，直觀顯示測量結果，自動評價檢具與機床能力，并依據智能的數據統計分析，修正和指導工藝過程。

m)“交鑰匙”服務

動力總成工件種類繁多、結構復雜，造成配置困難，編程難度大，整個檢測過程需要投入大量的人力物力。

海克斯康擁在汽車行業擁有豐富的經驗，可為用戶提供“交鑰匙”解決方案。專業的應用及服務人員可針對用戶進行定制化的編程和陪產服務，并可協助完成預驗收、測量機Cg、Cgk驗收、工件GR&R驗收或有資質的第三方驗收等，全程解決項目問題，保證每一個項目達到最高的滿意度。

n)大數據統計分析 

通過質量數據采集、分析及預警等技術應用，貫穿于產品設計、加工、檢測、分析與控制等全生命周期，為企業提供產品質量控制信息、測量程序、檢測數據、測量設備及人員等全面測量信息和工作流程的信息化管理。

?測量系統能力測試及驗收

在動力總成產品的質量管理中，數據的使用是極其頻繁和相當廣泛的，產品質量管理的成敗與收益在很大程度生決定于所使用數據的質量，所有智聯管理中應用的統計方法都是以數據為基礎建立起來的。為了獲得高質量的檢測數據，就必須對產生數據的測量系統要有充分的料理界和深入的分析。

?質量趨勢分析

質量趨勢分析是工業生產中評估和持續改進過程的有效方式，是建立機器能力和過程能力的安全手段。通過評估策略進行評估，應用集成的評估策略，使得用戶每一次都遵循正確的方式，基于標準、協會和公司準則或者個性化流程來計算統計量，其結果具有可比性并且可驗證。

?質量優化分析

包含方差分析、相關與回歸分析、試驗設計DOE、可靠性分析和假設檢驗等。

?質量數據預警

出現超差測量值時，測量員確認超差事件、原因上傳數據庫，超差報警報告發出，生產現場工藝與質量人員及時獲得超差報警報告。

C.方案布局

D.方案流程 

E.方案組成

a)智能自動化控制總成 

?與智能自動化管理系統進行實時通訊，提供測量設備、導軌、機器人等實時狀態及工件的實時到位信息；

?與生產線進行通訊，采用MODBUS TCP或PROFINET通信協議；

?采用獨立的西門子PLC控制系統，對測量機、導軌、機器人等進行獨立的控制；

?具有高安全等級，可將各部件狀態信息及報警信息實時輸出；

?通過狀態信號燈顯示自動化系統的狀態，包括：測量機狀態（運行、暫停、聲光報警、空閑、結果OK、結果NG），自動化系統狀態（運行中、自動、手動、報警，調試）等狀態，用戶可自定義信號燈代表的狀態。

b)智能自動化管理系統

任務管理模塊 

?與智能自動化控制總成進行實時通訊，實現整套系統的任務管理；

?與其他軟件模塊進行交互通訊，獲取數據及狀態；

?匯總所有設備的測量數據及狀態。

自動測量管理模塊 

?接收任務通訊模塊下達的測量任務，根據工件類型自動調用測量程序；

?將測量結果及測量狀態匯總上傳到任務管理模塊。

c)智能識別系統 

在制造環境中，智能識別系統有助于減少成本、增加產出、提高產品質量并符合工業規定。

RFID識別系統 

集成RFID讀取設備，對工件RFID芯片信息進行讀取，識別工件身份信息，實時收集數據以及保存歷史數據(追蹤)，并自動調用對應測量程序。

捕捉和讀取這些數據，可以用于自動化操作、質量控制，極大的降低對操作者的技能要求，可實現鼠標點擊圖片的“傻瓜式”測量。大幅節省時間、財力和人力。

d)柔性裝夾系統 

自動柔性夾具，支持多種工件的定位、夾緊。

?高柔性，實現多種類型、尺寸工件的自動定位夾緊，一次裝夾后可完成所有測量特征的測量；

?適應工件不同工序的裝夾要求、支撐及壓緊要滿足6點定位原則、避免過定位，還要避免劃傷工件或與測針干涉；

?在自動線調試或維護時，自動夾具可手動進行操作。

e)檢測專機 

海克斯康產業集團最新一代全能型移動橋式測量機，并具有高度的可擴展性。聯合世界知名工業設計公司賓尼法利納，集成了眾多創新型技術，創造速度與精度新的巔峰。

?Compass技術是為高速掃描時仍然保持高精度而設計，是GLOBAL S卓越性能的基礎。

?Scan Pilot是新一代掃描領航技術，集成的硬件算法提供更高的運動控制能力。在進行未知輪廓、復雜幾何形狀和突變表面的高性能掃描時，具有卓越表現；

?Fly 2技術：新一代飛行控制技術，優化測量路徑，大幅減少測量過程中的暫留和空閑時間，大大提升生產效率；

?ECO Mode，當測量設備空閑時實現自動斷電，這種綠色模式減少了機器的運行成本，同時保證了環境的可持久性；

?先進的結構性溫度補償，搭配SF（shopfloor）選項，可為測量設備提供全外罩防護，并將測量溫度范圍拓展到15-30℃。

探測系統

?接觸式連續掃描測頭

專為高速、高精度測量機設計而成。此測頭系統的每個軸均由高精度的LVDT（線性可變微分傳感器）組成，從而允許攜帶長達800 mm以及重達650 g的探針和加長桿。其探測模式包括單點觸發測量、自定中心和高速掃描，可完成各種復雜的測量任務，包括復雜輪廓和外形的掃描。

?粗糙度測頭

可在三坐標測量設備上快速、輕松的檢測表面輪廓，精度遠遠高于傳統手動粗糙度測量儀。可與其它測頭靈活切換，無需重新裝夾和建立坐標系，即可實現形位公差和表面粗糙度的“全檢”檢測。測量長度可達15mm，可旋轉360°和180°，尤其適用于剖面或工件表面的持續性粗糙度檢測。

?測針更換架

海克斯康擁有豐富的探測系統，可以實現多測頭技術。配合多功能更換架，可是實現不同種類測針或測頭之間的手動或自動切換，滿足不同工件的表面特征和表面質量檢測。無需重新校準，無需人工干預，加速檢測過程的同時，減少設備購入成本。

專業測量軟件

作為世界頂級的測量軟件，擁有位列全球第一的安裝量；憑借多年來全球各行業測量應用的經驗累積和對技術創新的不懈追求，被廣泛應用于各種尺寸、形狀和位置的幾何量測量領域。同時，以其友好的用戶界面、全面涵蓋國際通用標準的專業評價能力，為廣大用戶提供權威的測量結果及實用、便捷的操作性能。

?第一個將CAD應用引入檢測過程的測量軟件

?第一個采用DCI技術直連CAD軟件與測量軟件

?第一個為汽車行業提供全套薄壁件測量工具的測量軟件

?第一個在脫機虛擬測量機環境里進行數字化模擬的測量軟件

?第一個突破性迭代坐標系技術為含有復雜輪廓的零件創建坐標系的測量軟件

導管閥座模塊（選項）

導管閥座檢測特征復雜、精度要求高。

海康斯康開發的專用的導管閥座模塊可測量導管的圓柱度、位置度，閥座的角度、寬度、位置度等，使用方便，簡單可靠。

目前已在多個項目上使用， 完全替代了價格昂貴且每次上新項目都需要再投資的的導管閥座專用檢具。

單元素模塊（選項）

當加工特征的刀具出現問題時， 其所加工的一個或多個特征可以從菜單里選擇后進行復測，避免運行整個程序的時間的浪費，極大地方便了生產線的調試和生產， 單元素測量已成為生產線測量設備的標配。

脫機編程模塊（選項）

對于工廠來說，測量設備的有效工時是寶貴的資源。本軟件模塊能夠在脫機情況下完成編程任務，將測量設備集中應用于檢測工件。 

應用本模塊，用戶可以在虛擬仿真編程環境下，利用CAD模型脫機完成測量程序的開發、調試與故障排除工作。借助于機器精確的動態模型，完成測量程序的模擬運行和碰撞測試，在上機操作之前就可完成程序的測試工作。

UI軟件（選項）

UI（Userinterface）軟件是針對用戶需求定制化開發的軟件操作界面。

集成測量軟件、RFID、結果判定、Q-DAS報告和自定義報告等多個軟件模塊，協助操作人員輕松完成檢具分析（Gage Study）、機床能力分析（Machine tool capability Study）和產品檢測(Standard production Run) 等各項任務。無需人工干預，即可自動調用測量程序，直觀顯示測量結果，自動評價檢具與機床能力，并依據智能的數據統計分析，修正和指導工藝過程。

該軟件符合國際主流汽車公司關于GCR規范標準，可完成EMS/MRO/PPAP/SOP全過程測量指導。

?界面簡單、便于操作；

?一鍵式操作，僅需輸入零件號，序列號和機器號等，即可開始測量；

?集成RFID模塊，自動識別工件身份信息后，自動調用對應測量程序；

?支持單獨的超差尺寸復檢，系統完整記錄測量時間及測量路徑，可對任意特征進行單獨的測量；

?提供測量倒計時、打印報告控制等預警等直觀信息；

?測量報告提供ISO標準和ASME標準輸出，在滿足測量報告格式的同時，提供測量結果合格項統計功能；

?提供測量報告輸出位置定義和Q-DAS報告輸出位置定義功能，方便進行測量報告的存儲管理；

?最新XML數據庫管理格式，提供對目錄樹結構的拷貝、導入、導出功能。同時，支持多臺設備目錄樹整合功能，輕松完成多臺設備的相互備份工作。

?分級權限密碼管理，使配置與操作完全分離，有效保證軟件系統的安全與穩定。

數據統計分析軟件 

海克斯康專注于制造過程數據統計分析和質量數據可視化管理及報告，最早為大眾、寶馬、 Bosch、 GETRAG等公司開發制造質量管理系統，并逐步推廣到汽車、航空航天、機械制造、電子、食品、醫藥和化工等行業。

海克斯康的數據統計分析軟件是國際標準的先行者，是行業規范的開拓者，是企業標準的領航員，軟件系統以人、機、料、法、環為主線，貫穿并涵蓋企業制造PDCA全過程。

同時可提供一種集成解決方案，包括數據采集、數據評估、數據管理、數據評價、數據報告和數據歸檔。

這種方案結合了結構化設計流程和測量系統的動態特性，為工業生產中質量分析提供了精簡的統計信息系統，形成制造質量數據、可視化管理過程分析優化、預測性維護等能力，以實現質量輸出最優化的解決方案。

f)智能監控顯示系統

自動化操作界面 

?直觀的操作和顯示系統中各設備的重要狀態

?及時記錄時間、ID、步序、計數等界面上顯示的數據及字符重要信息；

?界面直觀操作簡便；

?系統記錄的信息與工件準確對應，提高數據的可追溯性。

狀態信號燈

狀態信號燈將多色LED信號燈集成于檢測設備上或方案安全圍欄上，使得操作員在遠距離外也可輕松掌控機器運行狀態及工件測量狀態，如超差警報、碰撞警報等。方便用戶在車間現場更好的調配時間與資源，智能化地提升生產效率。

定制化展板 

將獲得的設備信息及測量數據，在web環境中交互式地生成和使用統計數據、圖形和報告，協助實現設備能力研究的抽檢分析。

將測量設備、智能識別系統、機器人抓取系統、上下料狀態、忙碌、空閑、報警燈的狀態以圖形/動畫方式實時顯示，靈活的結構允許用戶基于附加數據進行個性化配置，實時反映測量方案最真實的狀態，直觀友好。

g)智能周轉系統 

機器人上下料系統

采用6軸機器搬運人，在工序間上下料位、緩存料位、讀碼工位之間, 根據任務管理調度，抓取工件。

機器人抓手系統

?采用雙抓手，并且采用并行方式；

?準確定位工件，并抓取至指定工位；

?自動感應工件是否抓緊，若未抓緊，自動觸發暫停指令。

自動上下料位 

采用無桿氣缸及導軌結構，依據設定節拍，在上下料工位上自動實現不同種類工件的讀碼上料和下料寫碼。

h)智能安全防護系統 

恒溫機罩

?主體結構采用鋁合金框架和透明玻璃，外觀美觀，且便于觀察內部設備狀態；

?機罩系統配合工業空調，提供滿足測量機使用的恒溫環境；

?配置自動升降門窗，以供自動上下料系統進出恒溫機罩進行工件的轉運。

安全圍欄 

安全圍欄將機器人及多臺測量設備隔離在安全運行區域內，并通過高可靠性的安全門鎖實現安全邏輯互鎖以保證操作人員安全。

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