面臨的挑戰：
來自海克斯康的解決方案：
面臨的問題:
在安裝DELTA HA測量機之前，西飛的DELTA 4509、OMEGA 3307 兩臺測量機按“三班倒”的形式，每天工作在20小時以上，ZC8645H、ZOO3L按“兩大班”安排，每天工作16小時，即便如此，仍然不能滿足生產進度的需要。
坐標測量機在西飛日益成為一個重要的測試手段，因為該公司不斷引進數控加工設備以及采用CIMS網絡技術與CATIA進行CAD/CAM/CAI數據集文件傳輸，并不斷提升企業的數字化制造水平。
海克斯康的解決方案:
為扭轉數控測量這個生產鏈中的關鍵環節的被動工作局面，西飛安裝了一臺DEA的DELTA HA 25.100.18龍門式測量機，采用獨特的雙龍門結構，測量機Y向長度達到10米。采用這種測量機，不僅縮短了一些特別大的工件的檢測時間，同時測量機的靈活性更強，從而提高了檢測操作的效率。
過去檢測操作如何費時的原因之一是因為長達7米的波音737垂直尾翼的主緣條零件占用測量機時間過長，需要二次建立測量基準分段測量。在過去，往往需要3個小時完成這個零件的測量，現在，采用DELTA HA測量機問題，40分鐘就能完成測量，而且操作方便。
盡管DELTA HA測量機解決了大型工件的測量問題，但是目前占多數的是總長在6米以下的較小的工件。由于采用了雙橋架，對于5米以下的工件，在10米測量機上可實現了同時檢測，一臺測量機當兩臺使用，工作效率顯著提高，徹底扭轉了數控測量工作的被動局面，保證了西飛公司的生產進度。
DELTA HA測量機配備了PC-DMIS通用測量軟件，該軟件具有數模傳遞直讀功能，使用該系統減少了數模傳遞的中間環節，不僅提高了工作效率，更提高了數據文件的提取質量。
在安裝PC-DMIS之前，檢測部門需要首先從設計部門獲取尺寸數據。這個過程一方面費時，同時經常出錯。利用PC-DMIS，檢測部門能夠通過網絡與CATIA工作站相連，將原始CAD數據導入到PC-DMIS中，進行工件檢測程序的開發。由于波音公司轉包給西飛公司制造的項目，全部采用的是通過CATIA的數模提供制造和檢測數據，因此這項功能變得非常重要。
在西飛，對于測量機的使用與CAD/CAM/CAI技術緊密關聯，省去了大量過度模、檢驗模、檢驗樣板、樣件等，使零件、工裝加工同步進行，縮短了飛機研制周期，這樣，通過安裝了一臺獨特的坐標測量機，西飛減少了檢測時間，并使其尺寸計量工作的靈活性上升到一個新的高度。
關于用戶:
西安飛機公司(西飛)位于中國的西安，是大型、高科技的制造企業，主要產品包括大、中型軍用、民用飛機、豪華大客車、建筑材料和電子器件。同時，該公司還為波音公司月產14套BOEING 737飛機垂直尾翼，同時還為分布在歐洲和加拿大的國際化的航空公司提供轉包服務。
為保證結構構件的尺寸精度，西飛公司的計量部門采用多臺坐標測量機，以滿足生產過程的需要。例如，該公司在其計量部門精密測量站安裝有一臺Leitz的PMM測量機，工裝制造廠房裝有DEA出產的DELTA 大型龍門式測量機。一臺DEA的OMEGA 3307和前Brown & Sharpe 前哨公司出產的ZC 8645H、ZOO3L測量機安裝在其數控加工中心，完成過程控制的應用。
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