面臨的挑戰：

   A350與眾不同，機身是由框架組成，也稱為桁條，用于增強機身。到目前為止，桁條主要采用鋁材料。一般情況下，桁條采用加工的孔進行手工定位。而對于A350來說，主要采用碳纖維增強塑復合材料(CFP)制成，這種方法就不能采用。CFP通過高壓釜進行硬化，無法進行鉆孔。

   更具特殊的要求是，為了不損害后續的生產與裝配過程，A350 XWB的桁條(可以長達18 m)需要放置在周向，公差要求在+/- 0.3 mm，在長方向公差要求在+/- 1 mm。經過首次試驗，失望的情緒彌漫在諾登哈姆。機器人需要移動3,000 mm，但在2,997 mm時停止運動。第二臺卻經常多移動1.5 mm。0.1%的偏差一開始感覺是臨界的，但考慮到桁條的長度達到18 m,偏差就很大，我們是不能接受的。Lewerenz，Premium航空技術負責人說。

來自海克斯康的解決方案：

   為實現更高的裝配品質，Premium航空技術公司為A350謀求新的方向。機器人承擔了將桁條粘貼在碳纖維增強塑料機身上的任務。可移動激光跟蹤儀系統確保了機器人的準確定位。

Premium的目標是利用機器人進行飛機自動裝配，需要機器人能夠像銑床一樣精確工作，以達到每月有13家飛機出廠的目的。

   為保證后續的生產與裝配過程，A350 XWB的桁條(可以長達18 m)周向公差要求在± 0.3 mm，在長方向公差要求在± 1 mm。經過首次試驗，失望的情緒彌漫在諾登哈姆。機器人需要移動3,000 mm，但在2,997 mm時停止運動。第二臺卻經常多移動1.5 mm。0.1%的偏差一開始感覺是臨界的，但考慮到桁條的長度達到18 m，偏差就不能接受了。

     利用Leica絕對激光跟蹤儀，采用相機(也稱為Leica T-Cam)和Leica T-Mac，能夠同時獲取點的三維坐標與空間方位信息(i、j、k或者稱為扭轉、角擺與俯仰)，用于監控機器人頭部的位置與方位。

Lewerenz表示：另外一點關于跟蹤儀就是測量結果能夠反饋，產生可接受的結果。角度對我們來說也是重要的，因為部件需要隨后測量與檢查。我們還將Leica絕對激光跟蹤儀用于這個目的。在第一個生產單元有兩臺機器人，一臺固定在地面，另一臺固定在橫向軸，夾持著桁條的兩端，并將其安裝在機身部分。

     一旦機器人將桁條安裝在一端，測量系統自動啟動。機器人告知自身的位置，測量系統指示機器人如何進行修正。在測試運行階段，需要大概20秒鐘，一旦控制過程實現了優化，這個過程將減少到只需要數秒。隨后，測量中斷，桁條固定到位，而跟蹤儀可以同時校準另外一個機器人。

     無論如何，Lewerenz將在線使用激光跟蹤儀視為Premium航空技術公司的巨大優勢。這意味著操作的方法、系統參數與系統可靠性是已知的，如果使用現有跟蹤儀，就不絕對需要購置新的系統(相應的培訓費用也可以省卻)。

客戶簡介：

    作為航空結構件的供應商，Premium航空技術公司為空客新型的遠程飛機提供大部件，這包括了整個前部機身。桁條需要精確的固定，以避免后續的質量受影響。手動的定位這時是不經濟的，因為最終每月要有多達13架這種類型的飛機出廠。Premium公司的目標是利用機器人進行飛機自動裝配，需要機器人能夠像銑床一樣精確工作。

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