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生產制造

面臨的挑戰：
來自海克斯康的解決方案：
生產制造選項
a)增材制造工藝仿真軟件
本軟件專門用于模擬金屬材料鋪粉增材制造過程。涵蓋了增材制造工藝鏈的核心部分：增材制造（堆積成型）；熱處理/應力釋放工藝/熱等靜壓(HIP)工藝（機械影響）；支撐結構和基板的切割及拆除。

它不僅可以虛擬再現增材制造過程，預測增材制造過程中以及結束后結構的變形和最終形狀、殘余應力，還可以輔助進行增材制造工藝參數（堆積方向、支撐結構、切割方向、材料、掃描速度、熱源參數等）的設計和優化。

針對實際部件可以設置在不同的方向（打印方向z和打印平面內x、y方向分別）采用不同的網格尺寸進行更高效的網格模型的創建和更精準的分析計算。

計算完工后部件的變形并減少/避免變形、最大限度地降低殘余應力、優化堆積方向、優化支撐結構、考察熱處理、基板和支撐結構切除之后部件的狀態等，從而幫助用戶一次就成功生產出增材制造部件。

best-fit功能，可以將仿真結果和參考結構（初始形狀或掃描實際打印后結構）進行自動疊加（自動定位到確保兩者的整體差距最小的位置），并顯示兩者間的形狀差異。

采用best-fit進行成型形狀和參考結構自動疊加和表面偏移情況對比該軟件側重于粉床熔融工藝仿真分析，其中包括選擇性激光熔融（SLM）、直接金屬激光燒結（DMLS）、LaserCUSING?、等效模擬EBM（考慮真空環境和基板預熱）、多種金屬粉末床熔融（PBF）等。它可以將各個階段（堆積成型、熱處理、基板切除、支撐移除、熱等靜壓）仿真分析的模型及結果以多種格式(UNV、ARC、SPR)導出，通過ARC和/或SPR格式將變形后的網格和結果導出后可以與其它產品線進行工藝鏈仿真，通過UNV格式將變形后的網格和結果（溫度、應力、應變等）導出后可以作為后續其他仿真工具進行虛擬機械性能測試的輸入。導出時可以將部件、支撐、基板的結果同時導出給第三方軟件，方便使用者根據不同的需要進行后續的性能或結構分析?；谑澜缟献顝姶蟮摹⒆畋粡V泛認可的非線性求解器Marc開發，具有極好的求解收斂性和穩定性。依托可靠的Marc解算器技術能夠為用戶提供領先的非線性數值仿真求解技術和跨物理場求解能力。

b) CAM加工編程軟件
智能數控編程軟件，主要用于車削、銑削、車銑復合等各類機床設備的自動編程。該軟件具有廣泛的加工適應范圍。在車削方面，支持兩軸車削、CY軸車銑復合，雙主軸和多刀架協同車削、B軸擺角車削和定位銑削；在銑削方面，支持三軸聯動銑削、四軸立加、四軸臥加、五軸聯動銑削。同時，還支持在機測量編程，并支持與機床連接，實時獲得測量數據。

c)加工程序仿真和程序驗證軟件
?？怂箍档哪M仿真及程序驗證功能是目前最先進的數控加工仿真解決方案。能夠真實再現數控機床加工環境，通過構建虛擬數控機床，導入毛坯、刀具、夾具、工裝等加工所需元素，對整個加工過程進行仿真驗證，檢查并修改加工程序中的錯誤，確保將100%正確無誤的加工程序輸出給機床，從而避免機床受到碰撞損壞，減少停機和設置時間，并真正實現零原材料浪費，零報廢部件。

支持多類型機床的仿真（三軸、四軸、五軸聯動等），即便是車銑復合機床等復雜機床的仿真也可以輕易實現，支持多軸及各種復雜機床的數控程序驗證、加工仿真、尺寸分析、自動對比、刀長優化、切削條件優化等?？梢蕴摂M機床各種數據的實時顯示，包括加工坐標系、加工速度、刀具補償信息等?？梢栽诜抡媲皺z查程序中的語法錯誤、缺少元素錯誤、移動中的超行程錯誤等；可以實現斷點模擬，修改程序或刀具等，并可由斷點處繼續模擬。

使用3D圖形內核，使得仿真模擬效果更為逼真，檢查材料去除結果更為準確，仿真模擬速度最快，正確、全面、高效解析數控加工程序。獨有ACNU語言，完全開放的調試平臺，能夠滿足各種實際控制器的語言，支持客戶化的定制功能，且提供多種標準控制器。

? 加工程序優化模塊
? 不同機床間加工程序的相互轉換模塊
? 工藝文檔模塊
?批量自動化仿真模塊
?加工過程播放器模塊

d)在機測量系統及對刀系統
該系統基于機床載體，通過測量工具（機床測頭、對刀儀及對應的軟件），提供針對刀具、夾具、工件在線檢測的測量解決方案，完美解決工件手動找正、批量生產時裝夾工件重復性差、工藝過程控制不完善等問題。

在機測量檢測，即在零件加工之前自動找正，檢測結果實時反饋，并自動回補加工參數，縮短修正時間及加工周期，提高生產效率；同時減少廢品，降低原料成本；大幅提升一次裝夾加工產品尺寸的合格率，降低工件流轉率，節省二次安裝時間并避免因二次裝夾產生的誤差；間接或直接地獲取加工中心在執行下道工序時最合適的加工參數，不但保證了零件的加工質量，而且有效得提高了生產過程運行的質量水平。

e)加工設備校準系統

零件不合格有時是由于設備校準不當造成的。?？怂箍抵圃熘悄艿募す飧櫆y量系統專注于提供幾何精度校準補償解決方案，可進行精確完整的幾何分析，快速鑒定校準錯誤，持續實時監測和校準補償，實現加工機床精度的卓越提升。

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